ERP主生产计划的计算流程

主生产计划（MPS）的计算流程通常包括以下几个步骤：

1. 确定系统设置 ：

明确编制MPS的日期、时段、时区。

确定需求时界、计划时界、生产批量、批量增量、安全库存量和提前期等。

2. 计算毛需求量 ：

基于预估量和订单量计算毛需求量。

毛需求量反映某产品类的生产规划总生产量中预期分配到该产品的部分。

3. 计算计划接收量 ：

确认在编制计划日期之前已经下达的订单数量。

4. 计算当期可用库存量（PAB） ：

PAB是指在编制计划日期时可用的库存量。

5. 计算净需求量 ：

如果PAB初值大于或等于安全库存量，净需求量为0；否则，计算净需求量。

6. 计算计划产出量 ：

计划产出量需满足净需求量，且通常为生产批量的整数倍。

7. 计算PAB值 ：

PAB值考虑计划产出量的影响，并可能需要调整以满足需求。

8. 评估MPS的可行性 ：

使用粗能力计划评估MPS的备选方案。

粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。

9. 调整MPS ：

如果需求和能力基本平衡，则同意MPS；

如果存在较大偏差，则否定MPS并提出修正方案。

10. 批准和下达MPS ：

在MRP运算以及细能力平衡评估通过后，批准并下达MPS。

整个MPS的计算过程是一个不断循环、动态调整的过程，需要根据实际生产情况和市场需求进行适时调整。

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